Enfoque en tres etapas para transformar el procesamiento porcino en una solución flexible y eficiente

Cuando el objetivo es aumentar la automatización y decidir dónde generará mayor impacto en sus líneas, hay tres aspectos fundamentales que debe considerar:

• Analice su línea de productos: qué produce actualmente y qué desea producir en el futuro

• Comprenda sus procesos actuales: qué funciona, dónde están los cuellos de botella, si la capacidad es suficiente y dónde hay dificultades para encontrar mano de obra

• Ajuste su solución: dónde la automatización resuelve el problema, cómo mejorar el flujo de trabajo, cuánta supervisión de producción se necesita y cómo prepararse para crecer

Sistema producto–proceso–solución para optimizar las plantas de procesamiento

El secreto de la rentabilidad en el procesamiento porcino está en maximizar el valor de la canal manteniendo bajos los costos operativos. Los procesadores deben cumplir una amplia gama de requisitos: ofrecer una gran variedad de productos finales, obtener altos rendimientos, mantener estándares estrictos de calidad y seguridad alimentaria, y adaptarse a la escasez de mano de obra, a la presión sobre los márgenes y a los cambios en la demanda del mercado.

Frente a tantos factores, reestructurar las líneas de procesamiento para responder a las necesidades actuales —y mantener la flexibilidad para el futuro— puede ser todo un desafío. No siempre es fácil identificar qué avances tecnológicos, como la automatización o el software, marcarán la diferencia ni cómo se integrarán en los procesos ya existentes.

Independientemente de la complejidad, los procesadores reconocen que mejorar la eficiencia es esencial para mantener la competitividad a largo plazo. La gran cuestión, entonces, es: ¿cómo definir la solución ideal para sus necesidades específicas?

El enfoque en tres etapas

Comprendiendo claramente las necesidades, los cuellos de botella, las metas y las prioridades de producción, resulta más sencillo explorar las opciones de solución —desde los niveles de automatización hasta la cantidad de equipos—, logrando así una planta optimizada.

Este enfoque permite a JBT Marel configurar líneas completas o integrar la solución ideal en líneas ya operativas, siempre con foco en sus objetivos. Además, el diseño modular de las soluciones JBT Marel permite una implementación gradual y un crecimiento escalable. Trabajamos en colaboración con usted para comprender los desafíos, metas y necesidades de su negocio.

Veamos a continuación cada uno de los tres elementos del enfoque, seguido de un ejemplo práctico.

Tres elementos de una planta flexible y rentable

1. El producto

¿Qué productos finales elabora actualmente y qué desea producir en el futuro?

Identificar claramente la combinación de productos de entrada y salida al inicio del proyecto crea una base sólida para una planta que responda a sus metas a largo plazo. Algunas preguntas clave:

• ¿Cuál es su mercado objetivo? ¿Nacional o de exportación? ¿Retail o food service? ¿Productos frescos o elaborados?

• ¿Qué productos finales específicos deben producirse?

• ¿Necesita flexibilidad para alternar entre distintos tipos de producto?

2. El proceso

¿Cuál es la forma más eficiente de transformar el producto de entrada en el producto final deseado? En esta etapa se define la manera más eficiente de procesar la combinación de productos elegida. Cada etapa tiene un impacto distinto en el rendimiento, el costo de la mano de obra y los tiempos de parada. Al revisar cada proceso, identificamos lo que funciona y dónde están los cuellos de botella:

• Tareas – definir las acciones específicas requeridas

• Secuencia de trabajo – establecer el orden correcto de las tareas para garantizar eficiencia y consistencia

• Capacidad – determinar el volumen necesario para satisfacer la demanda, manteniendo la calidad y el rendimiento

Es en este punto donde comenzamos a evaluar cómo los cambios en los niveles de automatización pueden influir en los cuellos de botella y resolver otros desafíos.

3. La solución

Seleccionar la tecnología adecuada para cumplir los objetivos definidos de producto y proceso. Con la combinación de productos y procesos definida, es momento de seleccionar las soluciones que mejor satisfacen sus metas. Una solución va más allá del equipo o del software: define cómo el flujo, la automatización y el control se combinan para crear una línea de producción eficiente.

La solución adecuada proporciona el nivel óptimo de automatización, permite escalar ante futuras variaciones del producto, optimiza el flujo y reduce ineficiencias.

En esta etapa, consideramos:

• Flujo/logística – garantizar un movimiento continuo de productos con la mínima manipulación y sin paradas innecesarias

• Automatización/robótica – reducir la dependencia de mano de obra sin comprometer la precisión y la eficiencia

• Control/digitalización – permitir el monitoreo y la optimización en tiempo real para una mejor toma de decisiones

Un ejemplo práctico del enfoque

¿Cómo se aplica este enfoque en la práctica? Veamos el caso de un procesador porcino que desea solucionar la escasez de mano de obra y la falta de estandarización en la calidad de su línea de procesamiento de cortes delanteros. El primer paso es analizar la combinación de productos y procesos existentes, identificar los desafíos y establecer objetivos de procesamiento a corto y largo plazo.

El desafío: definir la forma más eficiente de procesar los cortes delanteros, equilibrando rendimiento, automatización, mano de obra y costos.

Esta elección responde directamente a los desafíos inmediatos de escasez de mano de obra calificada, mejora la consistencia del producto final y reduce las pérdidas provocadas por deshuesado impreciso.

Después de la instalación, el procesador observó un aumento significativo del rendimiento, una mejora en el flujo de producción y una mayor satisfacción del equipo. También surgieron dos beneficios inesperados: los puestos de trabajo ergonómicos ajustables y las tareas únicas por operador ampliaron el perfil de la mano de obra disponible, reduciendo aún más la escasez de personal. Además, el nuevo flujo de trabajo y el diseño modular liberaron espacio valioso en la planta, lo que permitirá futuras expansiones dentro de la misma instalación.

Al adoptar un enfoque modular, el procesador puede escalar la automatización de forma gradual, sin necesidad de grandes inversiones iniciales. Con una solución flexible, es posible ajustar el diseño para alcanzar los objetivos definidos para los productos finales, variando los niveles de automatización según la disponibilidad de mano de obra.

Este procesador optó por iniciar su camino hacia la automatización con la DeboFlex para cortes delanteros. El sistema transportador suspendido reduce el riesgo de lesiones y la dependencia de operarios especializados, automatiza varias etapas del deshuesado y mejora el flujo de producción.

El futuro ya comenzó

El éxito de los procesadores porcinos depende hoy de su capacidad para adaptarse a los desafíos y optimizar el aprovechamiento de la materia prima. Los avances en tecnología de procesamiento porcino llegan en el momento justo para impulsar el crecimiento futuro del sector, permitiendo un aumento gradual de la automatización, con control de costos y protección de márgenes, sin perder la flexibilidad necesaria para responder a las demandas variables del mercado.

El enfoque producto–proceso–solución de JBT Marel garantiza que las soluciones de procesamiento estén totalmente adaptadas a las necesidades específicas de su planta, con escalabilidad y eficiencia, sin añadir complejidad innecesaria.

Si su objetivo es aumentar la rentabilidad, este es el momento ideal para evaluar en qué medida su combinación de productos, sus procesos y sus soluciones están alineados con los objetivos a largo plazo de su empresa.

¿Está listo para conversar sobre cómo configurar la solución de procesamiento ideal? Conectémonos.