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Abordagem em três etapas para transformar o processamento de suínos em uma solução flexível e eficiente
Quando o objetivo é aumentar a automação e decidir onde ela fará mais diferença nas suas linhas, há três pontos essenciais a considerar:
Analise sua linha de produtos: o que você produz hoje e o que pretende produzir no futuro
Entenda seus processos atuais: o que funciona, onde estão os gargalos, se a capacidade é suficiente, onde há dificuldade para encontrar mão de obra
Ajuste sua solução: onde a automação resolve o problema, como melhorar o fluxo de trabalho, quanto controle de produção é necessário e como se preparar para crescer
Sistema produto–processo–solução para otimizar instalações de processamento
O segredo da lucratividade no processamento de suínos é maximizar o valor da carcaça mantendo os custos operacionais baixos. Os processadores precisam atender a uma ampla gama de produtos finais, obter altos rendimentos, cumprir padrões rigorosos de qualidade e segurança alimentar, além de se adaptar à escassez de mão de obra, pressão por margens e mudanças nas demandas do mercado.
Diante de tantos fatores, reestruturar as linhas de processamento para atender às necessidades atuais — e ainda manter flexibilidade para o futuro — pode ser desafiador. É difícil avaliar quais avanços tecnológicos, como automação e software, farão mais diferença e como eles se integram aos processos já existentes.
Independentemente da complexidade, os processadores reconhecem que melhorar a eficiência é essencial para manter a competitividade no longo prazo. A grande questão, portanto, é: como definir a solução ideal para as suas necessidades específicas?
A abordagem em três etapas
A abordagem produto–processo–solução considera cuidadosamente todos os elementos da sua linha de processamento: o mix de produtos, os processos e os objetivos de produção.
Ao entender claramente as necessidades, os gargalos, as metas e as prioridades da produção, é mais fácil explorar opções de solução — desde os níveis de automação até o número de máquinas — resultando em uma instalação otimizada.
Essa abordagem permite que a JBT Marel configure linhas completas ou integre a solução ideal em linhas já operacionais, sempre com foco nos seus objetivos finais. Além disso, o design modular das soluções JBT Marel viabiliza uma implementação gradual e crescimento escalável. Trabalhamos em parceria com você para entender os desafios, metas e necessidades do seu negócio.
Vamos detalhar cada um dos três elementos da abordagem e, em seguida, explorar um exemplo prático.
Três elementos de uma planta flexível e rentável
1. O produto
Quais são os produtos finais que você fabrica hoje e o que deseja produzir no futuro?
Identificar claramente o mix de produtos de entrada e saída no início do projeto cria uma base sólida para uma instalação que atenda às suas metas de longo prazo. Algumas perguntas que consideramos:
Qual é o seu mercado-alvo? Nacional e/ou exportação? Varejo ou food service? Produtos frescos ou industrializados?
Quais produtos finais específicos precisam ser produzidos?
É necessária flexibilidade para alternar entre diferentes tipos de produto?
2. O processo
Qual é a maneira mais eficiente de transformar o produto de entrada nos produtos finais desejados? Este passo busca definir a forma mais eficiente de processar o mix de produtos escolhido. Cada etapa impacta de maneira diferente o rendimento, os custos com mão de obra e o tempo de parada. Ao revisar cada processo, destacamos o que funciona bem e onde há gargalos:
Tarefas – definição das ações específicas necessárias
Sequência de trabalho – estabelecer a ordem correta das tarefas para garantir eficiência e consistência
Capacidade – determinar o volume necessário para atender à demanda mantendo qualidade e rendimento
É nesse momento que começamos a avaliar como mudanças nos níveis de automação podem influenciar os gargalos e resolver outros desafios.
3. A solução
Escolher a tecnologia certa para atingir as metas de produto e processo Com o mix de produtos e os processos definidos, é hora de escolher as soluções que melhor atingirão seus objetivos. Uma solução vai além de equipamentos ou software: ela determina como o fluxo, a automação e o controle se combinam para criar uma linha de produção eficiente. A solução certa oferece o nível de automação adequado, permite escalabilidade para variações futuras de produto, otimiza o fluxo e reduz ineficiências.
Neste passo, consideramos:
Fluxo/logística – garantir movimentação contínua dos produtos com o mínimo de manipulação e paradas
Automação/robótica – reduzir a dependência de mão de obra mantendo precisão e eficiência
Controle/digitalização – oferecer monitoramento e otimização em tempo real para decisões mais eficazes
Um exemplo prático da abordagem
Como isso funciona na prática? Vamos analisar o caso de um processador de suínos que deseja solucionar a escassez de mão de obra e a falta de padronização na qualidade da linha de processamento de dianteiros.
O primeiro passo é investigar o mix de produtos e os processos existentes, identificar os desafios e estabelecer metas de processamento — imediatas e futuras.
O desafio: definir a forma mais eficiente de processar o dianteiro, equilibrando rendimento, automação, mão de obra e custo.
1. Definir o mix de produtos: entrada e saída
Embora o mix atual seja conhecido, também se consideram metas futuras como aumento da produção, ampliação da linha atual e entrada em novos mercados. Esse processador atua no mercado interno, mas quer expandir para exportação.
2. Considerações sobre o processo:
Qual é o processo atual? tarefas, sequência, capacidade
Onde estão os gargalos?
Quais são os desafios? escassez de mão de obra, perda de carne nobre na desossa, qualidade inconsistente, pouca visibilidade dos produtos
Com base na análise dos processos, dos desafios e das metas, exploramos opções:
3. A solução:
Quais são as opções de equipamentos disponíveis?
Níveis de automação versus operação manual
Onde a automação trará mais impacto: carregamento dos dianteiros nos transportadores, desossa, remoção de pele inline, remoção automática da escápula e da paleta. Quantos postos de trabalho são necessários para atender à capacidade. Como garantir as melhores condições de saúde e segurança ocupacional.
Software
O processador deseja melhorar a supervisão da produção e o controle do desempenho da equipe para aumentar a produtividade. À medida que avançar para mercados de exportação, será necessário aumentar a rastreabilidade para atender às exigências regulatórias internacionais. Relatórios e auditorias mais simples também seriam vantajosos.
Preparação contra a obsolescência
O processador quer começar com uma solução básica e aumentar os níveis de automação conforme as necessidades do negócio evoluírem. Por isso, é importante escolher uma solução flexível, que acompanhe futuras demandas.
Essa escolha atende diretamente aos desafios imediatos de escassez de mão de obra qualificada, melhora a consistência dos produtos finais e reduz perdas causadas por desossa imprecisa.
Após a instalação, o processador observou um aumento significativo no rendimento, melhoria no fluxo de produção e maior satisfação da equipe. Dois benefícios inesperados também foram identificados: os postos de trabalho ergonômicos ajustáveis e as tarefas únicas executadas por operador ampliaram o perfil da mão de obra disponível, reduzindo ainda mais a escassez de pessoal. Além disso, o novo fluxo de trabalho e o design modular liberaram um espaço valioso na planta, possibilitando futuras expansões na mesma instalação.
Ao adotar uma abordagem modular, o processador pode escalar a automação gradualmente, sem altos investimentos iniciais. Com uma solução flexível, é possível ajustar o projeto para alcançar os objetivos definidos para os produtos finais, variando os níveis de automação conforme a disponibilidade de mão de obra.
Nosso processador optou por iniciar sua jornada de automação com a DeboFlex para dianteiros. O sistema de transporte suspenso reduz o risco de lesões e a dependência de operadores especializados, automatiza diversas etapas da desossa e melhora o fluxo de produção.
O futuro já começou
O sucesso dos processadores de carne suína hoje depende da capacidade de se adaptar aos desafios e otimizar o aproveitamento da matéria-prima. Os avanços em tecnologia de processamento suinícola chegam no momento certo para impulsionar o crescimento futuro da indústria, permitindo um aumento gradual da automação, com controle de custos e proteção das margens — sem abrir mão da flexibilidade para atender às demandas variáveis do mercado.
A abordagem produto–processo–solução da JBT Marel garante que as soluções de processamento sejam totalmente adaptadas às necessidades específicas da sua planta, com escalabilidade e eficiência, sem adicionar complexidade desnecessária.
Se você busca aumentar a rentabilidade, este é o momento ideal para avaliar como seu mix de produtos, seus processos e suas soluções estão alinhados com os objetivos de longo prazo da sua empresa.
Pronto para conversar sobre como configurar a solução de processamento ideal? Vamos nos conectar.
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Abordagem em três etapas para transformar o processamento de suínos em uma solução flexível e eficiente
Quando o objetivo é aumentar a automação e decidir onde ela fará mais diferença nas suas linhas, há três pontos essenciais a considerar:
Analise sua linha de produtos: o que você produz hoje e o que pretende produzir no futuro
Entenda seus processos atuais: o que funciona, onde estão os gargalos, se a capacidade é suficiente, onde há dificuldade para encontrar mão de obra
Ajuste sua solução: onde a automação resolve o problema, como melhorar o fluxo de trabalho, quanto controle de produção é necessário e como se preparar para crescer
Sistema produto–processo–solução para otimizar instalações de processamento
O segredo da lucratividade no processamento de suínos é maximizar o valor da carcaça mantendo os custos operacionais baixos. Os processadores precisam atender a uma ampla gama de produtos finais, obter altos rendimentos, cumprir padrões rigorosos de qualidade e segurança alimentar, além de se adaptar à escassez de mão de obra, pressão por margens e mudanças nas demandas do mercado.
Diante de tantos fatores, reestruturar as linhas de processamento para atender às necessidades atuais — e ainda manter flexibilidade para o futuro — pode ser desafiador. É difícil avaliar quais avanços tecnológicos, como automação e software, farão mais diferença e como eles se integram aos processos já existentes.
Independentemente da complexidade, os processadores reconhecem que melhorar a eficiência é essencial para manter a competitividade no longo prazo. A grande questão, portanto, é: como definir a solução ideal para as suas necessidades específicas?
A abordagem em três etapas
A abordagem produto–processo–solução considera cuidadosamente todos os elementos da sua linha de processamento: o mix de produtos, os processos e os objetivos de produção.
Ao entender claramente as necessidades, os gargalos, as metas e as prioridades da produção, é mais fácil explorar opções de solução — desde os níveis de automação até o número de máquinas — resultando em uma instalação otimizada.
Essa abordagem permite que a JBT Marel configure linhas completas ou integre a solução ideal em linhas já operacionais, sempre com foco nos seus objetivos finais. Além disso, o design modular das soluções JBT Marel viabiliza uma implementação gradual e crescimento escalável. Trabalhamos em parceria com você para entender os desafios, metas e necessidades do seu negócio.
Vamos detalhar cada um dos três elementos da abordagem e, em seguida, explorar um exemplo prático.
Três elementos de uma planta flexível e rentável
1. O produto
Quais são os produtos finais que você fabrica hoje e o que deseja produzir no futuro?
Identificar claramente o mix de produtos de entrada e saída no início do projeto cria uma base sólida para uma instalação que atenda às suas metas de longo prazo. Algumas perguntas que consideramos:
Qual é o seu mercado-alvo? Nacional e/ou exportação? Varejo ou food service? Produtos frescos ou industrializados?
Quais produtos finais específicos precisam ser produzidos?
É necessária flexibilidade para alternar entre diferentes tipos de produto?
2. O processo
Qual é a maneira mais eficiente de transformar o produto de entrada nos produtos finais desejados? Este passo busca definir a forma mais eficiente de processar o mix de produtos escolhido. Cada etapa impacta de maneira diferente o rendimento, os custos com mão de obra e o tempo de parada. Ao revisar cada processo, destacamos o que funciona bem e onde há gargalos:
Tarefas – definição das ações específicas necessárias
Sequência de trabalho – estabelecer a ordem correta das tarefas para garantir eficiência e consistência
Capacidade – determinar o volume necessário para atender à demanda mantendo qualidade e rendimento
É nesse momento que começamos a avaliar como mudanças nos níveis de automação podem influenciar os gargalos e resolver outros desafios.
3. A solução
Escolher a tecnologia certa para atingir as metas de produto e processo Com o mix de produtos e os processos definidos, é hora de escolher as soluções que melhor atingirão seus objetivos. Uma solução vai além de equipamentos ou software: ela determina como o fluxo, a automação e o controle se combinam para criar uma linha de produção eficiente. A solução certa oferece o nível de automação adequado, permite escalabilidade para variações futuras de produto, otimiza o fluxo e reduz ineficiências.
Neste passo, consideramos:
Fluxo/logística – garantir movimentação contínua dos produtos com o mínimo de manipulação e paradas
Automação/robótica – reduzir a dependência de mão de obra mantendo precisão e eficiência
Controle/digitalização – oferecer monitoramento e otimização em tempo real para decisões mais eficazes
Ao adotar uma abordagem modular, o processador pode escalar a automação gradualmente, sem altos investimentos iniciais. Com uma solução flexível, é possível ajustar o projeto para alcançar os objetivos definidos para os produtos finais, variando os níveis de automação conforme a disponibilidade de mão de obra.
Nosso processador optou por iniciar sua jornada de automação com a DeboFlex para dianteiros. O sistema de transporte suspenso reduz o risco de lesões e a dependência de operadores especializados, automatiza diversas etapas da desossa e melhora o fluxo de produção.
Essa escolha atende diretamente aos desafios imediatos de escassez de mão de obra qualificada, melhora a consistência dos produtos finais e reduz perdas causadas por desossa imprecisa.
Após a instalação, o processador observou um aumento significativo no rendimento, melhoria no fluxo de produção e maior satisfação da equipe. Dois benefícios inesperados também foram identificados: os postos de trabalho ergonômicos ajustáveis e as tarefas únicas executadas por operador ampliaram o perfil da mão de obra disponível, reduzindo ainda mais a escassez de pessoal. Além disso, o novo fluxo de trabalho e o design modular liberaram um espaço valioso na planta, possibilitando futuras expansões na mesma instalação.
Um exemplo prático da abordagem
Como isso funciona na prática? Vamos analisar o caso de um processador de suínos que deseja solucionar a escassez de mão de obra e a falta de padronização na qualidade da linha de processamento de dianteiros.
O primeiro passo é investigar o mix de produtos e os processos existentes, identificar os desafios e estabelecer metas de processamento — imediatas e futuras.
O desafio: definir a forma mais eficiente de processar o dianteiro, equilibrando rendimento, automação, mão de obra e custo.
1. Definir o mix de produtos: entrada e saída
Embora o mix atual seja conhecido, também se consideram metas futuras como aumento da produção, ampliação da linha atual e entrada em novos mercados. Esse processador atua no mercado interno, mas quer expandir para exportação.
2. Considerações sobre o processo:
Qual é o processo atual? tarefas, sequência, capacidade
Onde estão os gargalos?
Quais são os desafios? escassez de mão de obra, perda de carne nobre na desossa, qualidade inconsistente, pouca visibilidade dos produtos
Com base na análise dos processos, dos desafios e das metas, exploramos opções:
3. A solução:
Quais são as opções de equipamentos disponíveis?
Níveis de automação versus operação manual
Onde a automação trará mais impacto: carregamento dos dianteiros nos transportadores, desossa, remoção de pele inline, remoção automática da escápula e da paleta. Quantos postos de trabalho são necessários para atender à capacidade. Como garantir as melhores condições de saúde e segurança ocupacional.
Software
O processador deseja melhorar a supervisão da produção e o controle do desempenho da equipe para aumentar a produtividade. À medida que avançar para mercados de exportação, será necessário aumentar a rastreabilidade para atender às exigências regulatórias internacionais. Relatórios e auditorias mais simples também seriam vantajosos.
Preparação contra a obsolescência
O processador quer começar com uma solução básica e aumentar os níveis de automação conforme as necessidades do negócio evoluírem. Por isso, é importante escolher uma solução flexível, que acompanhe futuras demandas.
O futuro já começou
O sucesso dos processadores de carne suína hoje depende da capacidade de se adaptar aos desafios e otimizar o aproveitamento da matéria-prima. Os avanços em tecnologia de processamento suinícola chegam no momento certo para impulsionar o crescimento futuro da indústria, permitindo um aumento gradual da automação, com controle de custos e proteção das margens — sem abrir mão da flexibilidade para atender às demandas variáveis do mercado.
A abordagem produto–processo–solução da JBT Marel garante que as soluções de processamento sejam totalmente adaptadas às necessidades específicas da sua planta, com escalabilidade e eficiência, sem adicionar complexidade desnecessária.
Se você busca aumentar a rentabilidade, este é o momento ideal para avaliar como seu mix de produtos, seus processos e suas soluções estão alinhados com os objetivos de longo prazo da sua empresa.
Pronto para conversar sobre como configurar a solução de processamento ideal? Vamos nos conectar.
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